在汽車鋁板生產中，每毫米數。即使是最小的設備錯位也會導致重大問題。
這一問題成為我們客戶的一個關鍵關注點，我們客戶是汽車工業軋制鋁板的全球領先供應商，其產品今天在道路上有300多種不同型號。個小小的錯位打亂了它們的生產計劃，使他們很難遵守他們所堅持的高強度、持久性和可持續性標準。
設計服務團隊很快到達我們的客戶設施，解決了使生產停滯不前的問題。在接下來的三天里，他們解決了這個問題，并在該設施中解決了另外兩項單獨但至關重要的任務：協助調整新更換的分切器部分，并在第三行進行數據收集，以通知未來的改進。
以下我們仔細看看我們是如何應對這些挑戰的：
1、精確對齊重新啟動的生產線
在該設施安裝新齒輪箱后，出現了嚴重的錯位，使整個生產線無法運行。負責收集用于制造車輛車身面板的大型重型金屬薄板卷的卡盤錯位，導致機器無法運行。
助理外勤服務工程師解釋說：“客戶機器公差非常精確，需要在兩三根人類頭發的寬度內對齊。”。有了這么小的差距，絕對沒有犯錯的余地。
我們團隊迅速介入，使用激光跟蹤器精確對準卡盤。然后，他們使用Parign在其他機器上對齊滾輪。
利用環形激光陀螺，Paralign的滾動對準測量系統的分辨率為每米4微米（μm/m）是世界上最精確的分辨率之一。這種精度確保即使是最小的偏差也被檢測到并傳輸到筆記本電腦，軟件在筆記本電腦上生成一個易于閱讀的機器對準示意圖。以這種方式簡化測量過程，消除了手動計算或現場分析的需要。在這一指導下，我們的客戶維護團隊能夠進行必要的調整，而助理技術人員則證實了他們的準確性。
由于Paralign只需要30到60秒就可以測量一卷，因此該團隊能夠在短短一天半內完成整條生產線的對齊，使生產能夠在創紀錄的時間內重新上線。
2、平行工具用于快速準確的輥輪定位
切紙機部分對齊并準備就緒
在該設施內，Parign團隊還要求協助對新更換的切割器部分進行校準。
為此，工程師首先糾正了切紙機部分的初始偏差。然后，他們使用激光跟蹤器確定使框架與現有線對齊并將其保持在建議的OEM制造公差內所需的平行度、垂直度和角度。后來，他們把框架固定在地板上。
最后，工程師們進行了平行調整，將分切桿調整與目標輥在垂直和水平方向上完全平行。一旦實現，框架部分仍有七八個額外的輥需要對齊。由于它們的方向相似，該團隊高效地使用Paralign同時對齊多條線。
3、未來路線調整數據收集
在設施中，Paralign團隊還為第三條生產線的數據收集任務。他們記錄了當前的校準狀態，為設施團隊提供了預防性維護所需的基本數據，這需要進一步精確校準，以防止意外停機。
每一項Paralign服務都有助于最大限度地減少停機時間，延長客戶設備的壽命。我們的全面售后服務報告，包括“前后”校準狀態，證明了我們的精確校準工作，使機器在嚴格的公差范圍內運行。這種精度的承諾支持我們所有客戶保持一致的生產質量，這對于滿足各自行業的高標準至關重要。
